传统的批量生产方式：1、以功能水平式布局：按功能分别摆放机床需要搬运来连接——尽量减少搬运次数——每次搬运批量大——等待加工半成品增加——延长流程时间、在制品数量大、厂房面积大、---品批量大、增加管理难度。2、产能不平均混批：不同工序，pvc挤出生产线，速度不一——为达平衡，不同工序，vc挂壁板挤出生产线，机器数量不同——「混批」现象产生——源因不清楚——---原因不宜查出——多重制程抽检、解决问题费时、多种问题并发、较难找出问题原因、容易产生误判。
七、量产：1.经过几轮的个别工程整备、综合工程整备，瓦楞板挤出生产线，根据建线目标由技术部组织相关单位对生产线各项指标进行验收，挤出生产线，形成验收报告。2.报请公司主管---批准后，生产线可以转入批量生产。3.生产线建设单位、机动部、财务部、采购部等单位对项日的设备投资、工艺装备投资等进行汇总，并形成成本报告。生产线设计流程：新项目确认生产纲领***加工方案确定工艺流程图***生产线布置图***厂房平面布置图***设备订购、验收***个别/综合工程整备***初期管理***批量生产。
工厂七大浪费：1.过量生产的浪费；2.制造---的浪费；3.搬运的浪费；4.动作本身的浪费；5.库存的浪费；6.等待的浪费；7.制造过程的浪费。传统生产方式的结果：现象：---品多；搬运多；动作浪费；在制品多；稼动率低；机动性小；交期长；场地大；管理难。结果：高成本；低品质；低利润；反应慢；竞争力低；少---。结局：企业没有明天。
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